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  • 来料检验
    来料检验包括原料钢带卷进厂检验、交通配件螺栓、外协加工成品检验、受托加工检验等,来料检验的目的是保证公司生产的每一种产品的原料都为合格的原料,避免不合格原料流入下道工序当中。来料检测通过检验原料五元素、冷弯、拉伸等化验,尺寸、外观、壁厚测量及性能、适用性等综合把控,确保每种原料进厂前符合公司标准要求,才可进行卸车处理。针对外协加工,还会安排外协质检员专人驻场,按照公司标准检验,保证在外加工的每一样产品都能合格出厂并符合公司要求。
  • 过程检验
    产品过程检验要经过首件检测、质量巡检、工序自检、半成品检验,做到层层把关,将质量落到实处。首检、巡检确保产品批量生产无异常,自检、点检确保每一件产品的品质及细节质量。每一件半成品检验合格后方可入库或者转入下一车间,相应检验合格产品信息,如完工件数、吨数、生产班组、部门、批次等,将录入相应NC系统。在过程管理上,公司以“人机料法环”五方面进行多维度验证,确保工序质量的持续改进。同时借助PDCA、8D报告等质量工具实现质量预防管控。最终确保对每一批产品在性能、外观及各项质量标准上的严格把控。
  • 成品检验
    成品检验包括厂内成品检验、客户退货产品的检验及外协加工产品的检验。成品检测目的是防止不合格品流到用户手中,避免对用户造成损失。它产品质量最后一道关口,也是最重要的一环。成品检验项目包括:产品性能、精度、重量、安全性和外观。只有成品检验合格后,运输车辆才可以出厂,对于制成成品后不立即出厂,需入库贮存的产品,在出库发货以前,还会再进行一次“出厂检查”,检验出问题由相关部门进行修复,完成后再行复验,充分保障产品品质。
  • 质量追溯
    依托NC/ERP系统,通过条码系统快速扫描,实现原料进厂对原料供应商及相关供应信息的追溯。每一批原料经过每一个工序段,会再次生成单独的质量追溯条形码,通过扫码可追溯到产品生产批次信息,包括生产班组、生产时间、检验员、检测时间等。生产过程中,对来料检测、过程检测、成品检测、出库检测进行全流程记录存档,结合NC体统生成表单管控,做到每一单产品质量状态可确认、可查询,最终实现来料、排产、下单、生产、检测、出入库全流程质量追溯管理。

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